催化裂解反應裝置  催化加氫反應評價裝置

以下是 催化裂解反應裝置 和 催化加氫反應評價裝置 的詳細技術參數對比及系統說明，涵蓋實驗室研發與工業應用場景：一、催化裂解反應裝置1. 核心參數與配置模塊實驗室級參數工業中試級參數功能說明反應器類型固定床/流化床（內徑20~50 mm）提升管/循環流化床（直徑0.5~2 m）- 實驗室：小規模催化劑篩選- 工業：連續化生產溫度范圍400~700℃（控溫精度±2℃）450~550℃（多段控溫）高溫裂解大分子（如塑料、重油）壓力常壓~0.3 MPa（微正壓）0.1~0.5 MPa低壓促進裂解氣生成催化劑沸石（ZSM-5）、FCC催化劑（5~50 g）FCC工業催化劑（60~100 μm，循環量1~5噸/h）ZSM-5提高烯烴選擇性，工業級需抗積碳進料系統液體注射泵（0.1~10 mL/min）+預熱（150~300℃）霧化噴嘴+蒸汽提升管高粘度原料（如廢塑料）需熔融預處理產物分離冷凝+在線GC-MS分析分餾塔（切割汽油、柴油、液化氣）實驗室分析烴類分布（C1-C20），工業級產物商業化催化劑再生馬弗爐燒炭（600℃，空氣）再生器（700℃，催化劑循環再生）清除積碳恢復活性，工業級需連續再生2. 典型應用實驗室：廢塑料（PE）裂解制汽油（ZSM-5催化劑，500℃，液體收率60%）。工業中試：重油催化裂化（FCC，催化劑循環量3噸/h，汽油收率45%）。二、催化加氫反應評價裝置1. 核心參數與配置模塊實驗室級參數工業中試級參數功能說明反應器類型固定床/漿態床（內徑10~25 mm）滴流床/漿態床（直徑0.3~1 m）- 實驗室：催化劑活性測試- 工業：工藝優化溫度范圍50~400℃（±1℃）100~400℃（多段控溫）低溫用于醫藥加氫，高溫用于油品精制壓力范圍0.1~20 MPa（H?環境）5~15 MPa高壓促進加氫反應（如柴油脫硫需8 MPa）催化劑Pd/C、Ni-Mo/Al?O?（1~10 g）工業催化劑（成型顆粒，裝填量50~500 kg）Pd/C用于精細化工，Ni-Mo用于油品加氫氫氣系統鋼瓶供氫（≥99.999%），MFC控制（0~500 mL/min）電解氫/管道氫，流量0~5000 Nm3/h工業級需循環未反應氫氣產物分析在線GC（硫/氮分析）、高壓氣液分離器工業色譜（PIONA分析）、自動采樣系統實驗室測硫含量（UV熒光），工業級在線監控產品質量安全設計爆破片（15 MPa）、H?傳感器（≤1 ppm報警）防爆墻、緊急泄壓系統高壓氫氣需ATEX防爆認證2. 典型應用實驗室：硝基苯加氫制苯胺（Pd/C催化劑，80℃、1 MPa，轉化率>99%）。工業中試：柴油超深度脫硫（Ni-Mo/Al?O?，320℃、8 MPa，硫含量<10 ppm）。三、兩類裝置對比與選型指南特性催化裂解反應裝置催化加氫反應評價裝置反應類型大分子裂解（C-C鍵斷裂）氫氣加成（C=C鍵飽和、脫雜原子）操作條件高溫（400~700℃）、常壓~低壓中高溫（50~400℃）、高壓（5~20 MPa）催化劑挑戰抗積碳、再生頻繁抗硫/氮中毒、長期穩定性產物特點混合烴類（氣液固三相）目標產物單一（如純化油品、醫藥中間體）工業關聯煉油（FCC）、廢塑料回收油品精制、精細化工選型建議催化裂解裝置：實驗室研究選流化床（模擬工業流態化條件）。處理廢塑料時需配套熔融進料系統（預熱至200~300℃）。加氫反應裝置：高壓實驗（>10 MPa）選擇哈氏合金反應器。若原料含硫（如柴油），需配備抗硫催化劑（MoS?）。

以下是 催化裂解反應裝置 和 催化加氫反應評價裝置 的詳細技術參數對比及系統說明，涵蓋實驗室研發與工業應用場景：

一、催化裂解反應裝置

1. 核心參數與配置

2. 典型應用

• 實驗室：廢塑料（PE）裂解制汽油（ZSM-5催化劑，500℃，液體收率60%）。

• 工業中試：重油催化裂化（FCC，催化劑循環量3噸/h，汽油收率45%）。

二、催化加氫反應評價裝置

1. 核心參數與配置

2. 典型應用

• 實驗室：硝基苯加氫制苯胺（Pd/C催化劑，80℃、1 MPa，轉化率>99%）。

• 工業中試：柴油超深度脫硫（Ni-Mo/Al?O?，320℃、8 MPa，硫含量<10 ppm）。

三、兩類裝置對比與選型指南

催化裂解反應裝置  催化加氫反應評價裝置

選型建議

1. 催化裂解裝置：

• 實驗室研究選流化床（模擬工業流態化條件）。

• 處理廢塑料時需配套熔融進料系統（預熱至200~300℃）。

2. 加氫反應裝置：

• 高壓實驗（>10 MPa）選擇哈氏合金反應器。

• 若原料含硫（如柴油），需配備抗硫催化劑（MoS?）。